Kompletter Leitfaden zu Ventilinseln: Typen, Anwendungen und Auswahl

Einleitung zu Ventilinseln

Im Bereich der industriellen Pneumatik in Deutschland stellen Ventilinseln eine der bedeutendsten Entwicklungen zur Optimierung der Steuerung von Druckluftsystemen dar. Diese Geräte, auch bekannt als Ventilterminals oder Ventilblöcke, haben die Art und Weise, wie Unternehmen ihre pneumatischen Systeme verwalten, revolutioniert und bieten kompakte, effiziente und hochgradig konfigurierbare Lösungen.

Die Nachfrage nach stärker integrierten und effizienteren Pneumatiksystemen hat die Entwicklung dieser Lösungen in verschiedenen deutschen Industriesektoren vorangetrieben – von der Automobilindustrie über die Verpackungsindustrie bis hin zur allgemeinen Fertigung. In diesem umfassenden Leitfaden analysieren wir im Detail, was Ventilinseln sind, ihre verschiedenen Typen, praktische Anwendungen und die grundlegenden Kriterien zur Auswahl des am besten geeigneten Systems für Ihre spezifischen Anforderungen.

Was sind Ventilinseln und wie funktionieren sie?

Ventilinseln sind modulare pneumatische Steuerungssysteme, die mehrere Ventile in einer kompakten Einheit integrieren und die zentralisierte Steuerung verschiedener pneumatischer Aktoren von einem einzigen Punkt aus ermöglichen. Diese Systeme stellen eine bedeutende Weiterentwicklung gegenüber traditionellen Installationen mit Einzelventilen dar und bieten erhebliche Vorteile in Bezug auf Platzbedarf, Effizienz und Wartung.

Hauptkomponenten einer Ventilinsel

Ein typisches Ventilinselsystem besteht aus:

• Grundplatte oder Manifold: Struktur, die als Träger dient und die internen Kanäle für die Luftverteilung bereitstellt.
• Pneumatische Ventile: In der Regel Magnetventile, die den Luftstrom zu den Aktoren steuern.
• Elektrisches Steuerungssystem: Kann Multipol-Anschlüsse, Feldbus-Kommunikation oder direkte Steuerung umfassen.
• Zubehör: Wie Schalldämpfer, Druckregler und Anschlüsse.

Funktionsprinzip

Die Funktionsweise einer Ventilinsel basiert auf einem relativ einfachen, aber effektiven Prinzip:

1. Die Druckluft tritt über einen Hauptanschluss in die Insel ein.
2. Diese Luft wird intern über Kanäle in der Grundplatte verteilt.
3. Die einzelnen Magnetventile, die auf der Grundplatte montiert sind, steuern den Luftdurchgang zu den Arbeitsanschlüssen.
4. Wenn ein Magnetventil durch ein elektrisches Signal aktiviert wird, ermöglicht es den Luftdurchgang zum entsprechenden Aktor.
5. Die Abluft wird über gemeinsame Kanäle geleitet und in der Regel zu Granulat-Schalldämpfern geführt, um den Lärm zu reduzieren.

Dieses integrierte Design ermöglicht die Steuerung mehrerer Aktoren von einem einzigen Punkt aus, was die Installation, Verkabelung und Wartung des pneumatischen Systems erheblich vereinfacht.

Ventilinseln-Typen auf dem deutschen Markt

Der deutsche Markt bietet eine breite Palette von Ventilinseln, die jeweils für spezifische Anforderungen in verschiedenen industriellen Umgebungen konzipiert sind. Die Kenntnis der verschiedenen verfügbaren Typen ist entscheidend für die Auswahl der am besten geeigneten Lösung für jede Anwendung.

Nach Kommunikationssystem

• Inseln mit Multipol-Anschluss: Verwenden einen einzigen elektrischen Mehrleiteranschluss zur Steuerung aller Ventile. Sie sind ideal für einfachere Installationen in der Nähe des Controllers.
• Inseln mit Feldbus: Integrieren industrielle Kommunikationsprotokolle wie Profibus, DeviceNet, EtherNet/IP oder Profinet und ermöglichen eine fortschrittlichere Integration mit Steuerungssystemen bei deutlich reduziertem Verkabelungsaufwand.
• Inseln mit integrierter Steuerung: Beinhalten eine eigene SPS oder einen Controller und können als autonome Knoten in einem größeren Netzwerk fungieren.

Nach physischer Konfiguration

• Modulare Systeme: Ermöglichen das individuelle Hinzufügen oder Entfernen von Ventilen und bieten maximale Flexibilität zur Anpassung an sich ändernde Systemanforderungen.
• Kompakte Systeme: Haben eine feste Konfiguration mit einer bestimmten Anzahl von Ventilen und sind in der Regel kostengünstiger, aber weniger flexibel.
• Ventilplatten: Für spezifische Anwendungen mit besonderen Platz- oder Leistungsanforderungen konzipiert.

Nach Art der integrierten Ventile

Ventilinseln können je nach erforderlicher Funktion verschiedene Ventiltypen integrieren:

• 5/2-Ventile: Zur Steuerung von pneumatischen Zylindern mit Doppelwirkung.
• 3/2-Ventile: Zur Steuerung von einfachwirkenden Zylindern oder Blasfunktionen.
• 5/3-Ventile: Mit geschlossener, offener oder druckbeaufschlagter Mittelstellung für Anwendungen, die Zwischenstellungen erfordern.
• Gemischte Kombinationen: Viele moderne Inseln ermöglichen die Kombination verschiedener Ventiltypen in derselben Einheit.

Spezialisierte Systeme

Neben den Standardkonfigurationen gibt es spezialisierte Lösungen für bestimmte Umgebungen:

• Inseln für aggressive Umgebungen: Mit speziellem Schutz gegen Korrosion, Feuchtigkeit oder extreme Temperaturen.
• Hochleistungsinseln: Für die Handhabung großer Luftmengen in Anwendungen, die große Aktoren erfordern.
• Sicherheitsinseln: Mit zertifizierten Sicherheitsfunktionen für Anwendungen, bei denen Sicherheit kritisch ist.
• Inseln für hygienische Anwendungen: Speziell für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie konzipiert, mit Materialien und Oberflächen, die spezifische Vorschriften erfüllen.

Auf dem deutschen Markt sind besonders die SF-Ventilinselsysteme hervorzuheben, die ein ausgezeichnetes Preis-Leistungs-Verhältnis und große Vielseitigkeit für verschiedene industrielle Anwendungen bieten.

Vorteile und Nutzen in industriellen Pneumatiksystemen

Die Implementierung von Ventilinseln in industriellen Pneumatiksystemen bietet zahlreiche Vorteile gegenüber traditionellen Installationen mit Einzelventilen. Diese Vorteile haben wesentlich zu ihrer zunehmenden Verbreitung in der deutschen Industrie beigetragen.

Platzoptimierung

Einer der offensichtlichsten Vorteile ist die drastische Reduzierung des benötigten Platzes:

• Ventilinseln können den Platzbedarf im Vergleich zu Installationen mit Einzelventilen um bis zu 70% reduzieren.
• Ihr kompaktes Design ermöglicht die Installation in kleineren Schaltschränken oder direkt an der Maschine.
• Die Integration mehrerer Funktionen in einem einzigen Gerät schafft wertvollen Platz in industriellen Umgebungen, wo jeder Zentimeter zählt.

Kostenreduktion

Die wirtschaftlichen Auswirkungen sind ein weiterer entscheidender Faktor:

• Geringere Installationskosten: Deutliche Reduzierung der Montagezeit und der für die Installation benötigten Materialien.
• Einsparungen bei der Verkabelung: Besonders bei Feldbus-Systemen, wo ein einziges Kabel Dutzende von Einzelverbindungen ersetzen kann.
• Effizientere Wartung: Die Zentralisierung erleichtert die Diagnose und reduziert Ausfallzeiten während der Wartungsarbeiten.
• Geringerer Energieverbrauch: Effizientere Systeme mit weniger potenziellen Leckagen und besserer Druckluftnutzung.

Höhere Zuverlässigkeit und Diagnose

Moderne Ventilinselsysteme beinhalten fortschrittliche Funktionen:

• LED-Anzeigen zur schnellen Visualisierung des Status jedes Ventils.
• Integrierte Diagnosefunktionen, die die Identifizierung spezifischer Fehler ermöglichen.
• Weniger pneumatische Anschlüsse, wodurch potenzielle Leckstellen reduziert werden.
• Robuste Designs, die eine längere Lebensdauer des Systems gewährleisten.

Flexibilität und Skalierbarkeit

Modulare Ventilinseln bieten außergewöhnliche Anpassungsfähigkeit:

• Möglichkeit, einzelne Ventile hinzuzufügen oder zu ersetzen, ohne das gesamte System zu demontieren.
Fähigkeit, verschiedene Ventiltypen und -größen in derselben Insel zu kombinieren.
• Anpassung an zukünftige Erweiterungen oder Änderungen des pneumatischen Systems.
• Einfache Integration mit neuen oder bestehenden Steuerungssystemen.

Verbesserung der Systemleistung

Das optimierte Design von Ventilinseln trägt zu einer besseren Gesamtleistung bei:

• Schnellere Reaktionszeiten durch Verkürzung der Anschlusswege.
• Höhere Präzision bei der Steuerung der Aktoren.
• Reduzierung von Druckabfällen durch optimierte interne Kanäle.
• Besseres Management des Druckluftverbrauchs, einer kostspieligen Ressource in industriellen Umgebungen.

Diese Vorteile machen modulare Ventilinseln zu einer hochrentablen Investition für Unternehmen, die ihre pneumatischen Systeme optimieren, die Betriebseffizienz verbessern und langfristige Kosten senken möchten.

Auswahlkriterien für Ventilinseln

Die Auswahl der richtigen Ventilinsel für eine spezifische Anwendung erfordert die Berücksichtigung verschiedener technischer und betrieblicher Faktoren. Diese detaillierte Bewertung stellt sicher, dass das gewählte System sowohl die aktuellen als auch die zukünftigen Anforderungen Ihrer pneumatischen Installation erfüllt.

Grundlegende technische Parameter

• Erforderlicher Durchfluss: Bestimmen Sie den maximalen Durchfluss, der für die von der Insel zu steuernden Aktoren erforderlich ist. Dieser Wert, üblicherweise in Litern pro Minute (l/min) ausgedrückt, ist entscheidend für die korrekte Dimensionierung des Systems.
• Betriebsdruck: Überprüfen Sie den Betriebsdruckbereich (Minimum und Maximum), der mit Ihrem Druckluftsystem und den Anforderungen Ihrer Aktoren kompatibel ist.
• Reaktionszeiten: Für Anwendungen, die hohe Geschwindigkeit oder präzise Synchronisation erfordern, berücksichtigen Sie die Schaltzeiten der Ventile.
• Benötigte Ventiltypen: Identifizieren Sie, welche Ventilkonfigurationen (3/2, 5/2, 5/3 usw.) Ihre Anwendung erfordert und in welchen Mengen.

Steuerungs- und Kommunikationsüberlegungen

Die Methode zur Steuerung der Ventilinsel sollte mit Ihrem bestehenden Automatisierungssystem übereinstimmen:

• Multipol-Anschluss: Ideal für einfachere Systeme oder eigenständige Maschinen, bei denen die Entfernung zum Controller gering ist.
• Feldbus: Ermitteln Sie, welches Kommunikationsprotokoll Ihr System verwendet (Profibus, EtherNet/IP usw.), und wählen Sie eine kompatible Insel.
• Anzahl der Ein-/Ausgänge: Berechnen Sie, wie viele Ventile Sie derzeit steuern müssen, und planen Sie mögliche zukünftige Erweiterungen ein.
• Diagnosefunktionen: Bewerten Sie, ob Sie für kritische Anwendungen erweiterte Überwachungs- und Diagnosefunktionen benötigen.

Umgebungs- und Installationsfaktoren

Die Betriebsumgebung kann die Auswahl erheblich beeinflussen:

• Umgebungstemperatur: Stellen Sie sicher, dass die ausgewählte Insel innerhalb des Temperaturbereichs Ihrer Installation betrieben werden kann.
• Exposition gegenüber Schadstoffen: In Umgebungen mit Staub, Feuchtigkeit oder korrosiven Stoffen sollten Sie Inseln mit speziellen Schutzvorrichtungen oder spezifischen Zertifizierungen in Betracht ziehen.
• Vibrationen: Für Anwendungen mit erheblichen Vibrationen suchen Sie nach Systemen mit verstärkten Befestigungen.
• Platzbeschränkungen: Messen Sie sorgfältig den für die Installation verfügbaren Platz und überprüfen Sie die Abmessungen des Systems.
• Montageausrichtung: Einige Inseln haben spezifische Ausrichtungsanforderungen für einen optimalen Betrieb.

Wirtschaftliche und logistische Überlegungen

Über die technischen Aspekte hinaus sollten Sie auch Folgendes bewerten:

• Gesamtbetriebskosten: Berücksichtigen Sie nicht nur den Anfangspreis, sondern auch die Installations-, Wartungs- und Energieverbrauchskosten.
• Verfügbarkeit von Ersatzteilen: Überprüfen Sie die Verfügbarkeit von Ersatzkomponenten auf dem deutschen Markt.
• Technischer Support: Bewerten Sie das Niveau der technischen Unterstützung, die der Hersteller oder Händler in Deutschland anbietet.
• Kompatibilität mit vorhandenen Geräten: Stellen Sie sicher, dass die neue Insel korrekt mit Ihren bestehenden Systemen integriert werden kann.

Grundlegende Berechnung für die Dimensionierung

Um die richtige Größe einer Ventilinsel zu bestimmen, können Sie diese vereinfachte Formel verwenden:

1. Berechnen Sie den Gesamtluftverbrauch aller zu steuernden Aktoren (in l/min).
2. Wenden Sie einen Gleichzeitigkeitsfaktor an (Prozentsatz der Aktoren, die gleichzeitig arbeiten werden).
3. Fügen Sie eine Sicherheitsmarge von 20-30% für zukünftige Erweiterungen oder Schwankungen im Verbrauch hinzu.

Wenn Sie beispielsweise 10 Zylinder mit einem individuellen Verbrauch von 50 l/min haben und schätzen, dass 70% gleichzeitig arbeiten werden:

Benötigter Durchfluss = 10 Zylinder × 50 l/min × 0,7 (Gleichzeitigkeitsfaktor) × 1,3 (Sicherheitsmarge) = 455 l/min

Bei Pneumatig bieten wir technische Beratung an, um Ihnen bei der Auswahl der am besten geeigneten Ventilinsel für Ihre spezifische Anwendung zu helfen, wobei alle diese Faktoren berücksichtigt werden, um eine optimale Leistung Ihres pneumatischen Systems zu gewährleisten.

Industrielle Anwendungen in Deutschland

Ventilinseln haben in zahlreichen Industriesektoren in Deutschland Anwendung gefunden, wo ihre Vielseitigkeit und Effizienz sie zu wesentlichen Komponenten für die pneumatische Automatisierung gemacht haben. Im Folgenden untersuchen wir einige der relevantesten Anwendungen im deutschen industriellen Kontext.

Automobilindustrie

Die deutsche Automobilindustrie mit bedeutenden Produktionsstandorten in Regionen wie Bayern, Baden-Württemberg und Niedersachsen nutzt Ventilblöcke umfassend für:

• Montagelinien: Synchronisierte Steuerung mehrerer Aktoren für präzise Montagevorgänge.
• Handhabungssysteme: Verwaltung von pneumatischen Greifern und Spannvorrichtungen in Robotern und Manipulatoren.
• Prüfstationen: Steuerung von Aktoren zur Überprüfung von Komponenten und Baugruppen.
• Schweißmaschinen: Präzise Sequenzierung von Operationen beim Punktschweißen und anderen Prozessen.

Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Dieser Sektor, der besonders in Regionen wie Bayern, Niedersachsen und Nordrhein-Westfalen wichtig ist, implementiert Ventilplatten und Inseln für:

• Abfülllinien: Präzise Steuerung von Aktoren für Befüllung, Verschließen und Etikettierung.
• Verpackungsmaschinen: Synchronisierte Operationen in Lebensmittelverpackern.
• Sortiersysteme: Steuerung von Abweisern und Schiebern zur Produktsortierung.
• Verarbeitungsanlagen: Verwaltung von Sanitärventilen und Aktoren in Lebensmittelverarbeitungsprozessen.

In diesem Sektor werden besonders Ventilinseln mit spezifischen Zertifizierungen für Lebensmittelumgebungen und Beständigkeit gegen häufige Reinigung mit Chemikalien geschätzt.

Pharma- und Kosmetikindustrie

Mit wichtigen Zentren in Hessen, Nordrhein-Westfalen und anderen Regionen nutzt dieser Sektor Multipol-Platten und integrierte Ventilsysteme für:

• Aseptische Abfüllmaschinen: Präzise Steuerung in sterilen Umgebungen.
• Blister-Systeme: Sequenzierung von Operationen bei der Verpackung von Medikamenten.
• Inspektionsgeräte: Steuerung von Aktoren in optischen Prüfsystemen.
• Verpackungslinien: Verwaltung mehrerer Aktoren bei hochpräzisen Operationen.

Bei diesen Anwendungen sind Sauberkeit, Zuverlässigkeit und Präzision grundlegende Anforderungen, weshalb häufig Ventilinseln mit Spezialwerkstoffen und erweiterten Diagnosefähigkeiten eingesetzt werden.

Verpackungsindustrie

Ein branchenübergreifender Sektor mit Präsenz in ganz Deutschland, der YSV-Ventilplatten und andere Systeme implementiert für:

• Kartonaufrichter: Sequentielle Steuerung von Falten und Verkleben.
• Umreifungsmaschinen: Verwaltung von Aktoren für die Umwicklung mit Kunststofffolie.
• Verpackungsmaschinen: Koordination von Bewegungen zum Einlegen von Produkten in Kartons.
• Palettierer: Steuerung von Aktoren in automatischen Palettieranlagen.

Allgemeiner Maschinenbau und Fertigung

Im breiten Sektor des Maschinenbaus werden Ventilinseln eingesetzt für:

• Werkzeugmaschinen: Steuerung von Spannsystemen, Werkzeugwechslern und Kühlung.
• Handhabungsgeräte: Verwaltung von Saugnäpfen, Greifern und Aktoren in Pick-and-Place-Systemen.
• Produktionslinien: Zentralisierte Steuerung mehrerer Arbeitsstationen.
• Spezialmaschinen: Maßgeschneiderte Lösungen für spezifische Anwendungen.

Die Vielseitigkeit moderner Ventilinseln, wie der SF-Ventilinseln, ermöglicht ihre Anpassung an praktisch jede industrielle Anwendung, die pneumatische Steuerung erfordert – von einfachen Prozessen bis hin zu komplexen Automatisierungssystemen mit Feldbus-Kommunikation.

Installation und Wartung

Eine korrekte Installation und angemessene Wartung sind entscheidend, um die optimale Leistung und Langlebigkeit von Ventilinselsystemen zu gewährleisten. Im Folgenden präsentieren wir bewährte Praktiken für die Implementierung und Pflege dieser Systeme in deutschen industriellen Umgebungen.

Empfehlungen für die Installation

1. Strategische Positionierung:
   • Installieren Sie die Insel so nah wie möglich an den Aktoren, um die Länge der Pneumatikschläuche zu minimieren und Reaktionszeiten zu verkürzen.
   • Stellen Sie einen angemessenen Zugang für Wartung und Diagnose sicher.
   • Berücksichtigen Sie die Umgebungsbedingungen (Temperatur, Feuchtigkeit, Schadstoffe) am Installationsort.
2. Druckluftaufbereitung:
   • Installieren Sie ein geeignetes Druckluftaufbereitungssystem (Filter, Regler, bei Bedarf Öler) vor der Ventilinsel.
   • Stellen Sie sicher, dass die Luftqualität den Herstellerspezifikationen entspricht (in der Regel gemäß ISO 8573-1).
   • Sorgen Sie für eine stabile Druckversorgung innerhalb des für die Insel empfohlenen Bereichs.
3. Pneumatische Anschlüsse:
   • Verwenden Sie Pneumatikschläuche mit geeignetem Durchmesser, um Druckabfälle zu vermeiden.
   • Stellen Sie sicher, dass alle Anschlüsse korrekt angezogen sind, um Lecks zu verhindern.
   • Kennzeichnen Sie jede Leitung deutlich, um zukünftige Wartungsarbeiten zu erleichtern.
   • Erwägen Sie die Verwendung hochwertiger pneumatischer Kupplungen, um zuverlässige und dauerhafte Verbindungen zu gewährleisten.
4. Elektrische Anschlüsse:
   • Folgen Sie strikt dem vom Hersteller bereitgestellten Anschlussplan.
   • Bei Feldbus-Systemen überprüfen Sie die korrekte Terminierung des Netzwerks und die Adressierung der Knoten.
   • Verwenden Sie bei Bedarf abgeschirmte Kabel, um elektromagnetische Störungen zu vermeiden.
   • Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Anschlüsse vor Feuchtigkeit und Schadstoffen geschützt sind.
5. Konfiguration und Inbetriebnahme:
   • Konfigurieren Sie die Kommunikationsparameter korrekt entsprechend Ihrem Steuerungsnetzwerk.
   • Überprüfen Sie die Funktion jedes einzelnen Ventils vor dem vollständigen Betrieb.
   • Stellen Sie die Druckregler ein, falls die Insel über solche verfügt.
   • Dokumentieren Sie die endgültige Konfiguration für zukünftige Referenz.

Vorbeugendes Wartungsprogramm

Eine regelmäßige Wartung ist unerlässlich, um Ausfälle zu vermeiden und die Lebensdauer des Systems zu verlängern:

Tägliche/wöchentliche Inspektionen

• Sichtprüfung auf mögliche Luftlecks (hören Sie oder verwenden Sie Seifenwasser an verdächtigen Anschlüssen).
• Überprüfung der korrekten Funktion der LED-Statusanzeigen.
• Überwachung des Betriebsdrucks, um Abweichungen zu erkennen.

Monatliche/vierteljährliche Wartung

• Inspektion und Reinigung der Luftfilter vor der Insel.
• Überprüfung des Anzugs der pneumatischen und elektrischen Anschlüsse.
• Überprüfung der Funktion jedes einzelnen Ventils.
• Äußere Reinigung des Systems, um Ansammlungen von Staub oder Rückständen zu vermeiden.

Jährliche Wartung

• Vollständige Überprüfung des Systems einschließlich Funktionstests unter Last.
• Vorbeugende Ersetzung von Verschleißteilen (Dichtungen, Schalldämpfer usw.) gemäß den Herstellerempfehlungen.
• Aktualisierung von Firmware oder Diagnosesoftware, falls verfügbar.
• Dokumentation des allgemeinen Systemzustands und Planung möglicher Erneuerungen.

Behebung häufiger Probleme

Einige häufige Probleme und ihre möglichen Lösungen umfassen:

Eine angemessene Wartung verhindert nicht nur Ausfälle, sondern optimiert auch den Druckluftverbrauch, reduziert die Betriebskosten und verlängert die Lebensdauer des gesamten pneumatischen Systems. Bei Pneumatig bieten wir technische Beratung an, um Wartungsprogramme zu implementieren, die auf Ihre spezifischen Anforderungen zugeschnitten sind.

Fazit

Ventilinseln stellen eine fortschrittliche und effiziente Lösung für die pneumatische Automatisierung in der deutschen Industrie dar. Ihr kompaktes Design, ihre Vielseitigkeit und die einfache Integration mit modernen Steuerungssystemen machen sie zu wesentlichen Komponenten für die Optimierung industrieller Prozesse in so unterschiedlichen Sektoren wie Automobilindustrie, Lebensmittelverarbeitung, Pharmazie und Verpackung.

Bei der Auswahl einer Ventilinsel ist es wichtig, nicht nur technische Parameter wie Durchfluss und Druck zu berücksichtigen, sondern auch Aspekte wie das Kommunikationsprotokoll, die Umgebungsbedingungen und die spezifischen Anforderungen der Anwendung. Eine korrekte Auswahl, Installation und Wartung gewährleisten eine optimale Leistung und eine lange Lebensdauer des Systems.

Bei Pneumatig bieten wir eine breite Palette von SF-Ventilinseln und anderen modularen Systemen an, die darauf ausgelegt sind, die spezifischen Anforderungen der deutschen Industrie zu erfüllen. Unser technisches Team steht Ihnen zur Verfügung, um Sie bei der Auswahl des am besten geeigneten Systems für Ihre spezifische Anwendung zu beraten und gewährleistet das beste Preis-Leistungs-Verhältnis sowie umfassenden technischen Support.

Die kontinuierliche Weiterentwicklung dieser Technologien mit der Integration fortschrittlicher Diagnosefunktionen, digitaler Kommunikation und immer effizienteren Designs stellt sicher, dass Ventilinseln auch in Zukunft grundlegende Komponenten in der industriellen Automatisierung bleiben und zur Wettbewerbsfähigkeit und Effizienz deutscher Unternehmen beitragen werden.