Einleitung zu Atlas Copco Schraubmodulen

Atlas Copco Schraubmodule, auch als Verdichterstufen oder Airends bekannt, bilden das Herzstück der Schraubenkompressoren dieser renommierten Marke. Diese kritischen Komponenten sind für die effektive Erzeugung von Druckluft in industriellen Systemen verantwortlich und setzen einen Standard für Zuverlässigkeit und Effizienz in der deutschen Druckluftbranche.

Bei Pneumatig verstehen wir, dass das Schraubmodul weit mehr als eine einfache Komponente ist: Es ist das Element, das maßgeblich die Leistung, Energieeffizienz und Lebensdauer des gesamten Kompressorsystems bestimmt. Als Spezialisten für pneumatische Komponenten bieten wir eine komplette Palette von Original-Atlas-Copco-Modulen und Ersatzteilen an, unterstützt durch unser technisches Wissen und unsere Erfahrung in der deutschen Industriebranche.

Was sind Schraubmodule und ihre Bedeutung?

Das Schraubmodul, auch als Airend oder Verdichterstufe bezeichnet, bildet den funktionalen Kern eines Atlas Copco Schraubenkompressors. Dieses Element besteht hauptsächlich aus zwei schraubenförmigen Rotoren (einem männlichen und einem weiblichen Rotor), die sich in entgegengesetzter Richtung innerhalb eines hermetisch abgedichteten Gehäuses drehen und dabei einen variablen Kompressionsraum schaffen, der die kontinuierliche und effiziente Erzeugung von Druckluft ermöglicht.

Die Bedeutung dieser Komponente beruht auf mehreren grundlegenden Aspekten:

• Energieeffizienz: Repräsentiert bis zu 70% des gesamten Energieverbrauchs des Kompressors.
• Luftqualität: Beeinflusst direkt die Reinheit der erzeugten Druckluft.
• Betriebszuverlässigkeit: Bestimmt die Stabilität der Druckluftversorgung.
• Systemlebensdauer: Ein Schraubmodul in optimalem Zustand verlängert die Lebensdauer des Kompressors erheblich.
• Betriebskosten: Hat direkten Einfluss auf Wartungs- und Energiekosten.

In deutschen Industrieanlagen, wo Betriebskontinuität und Energieeffizienz Priorität haben, ist es unerlässlich, über hochwertige und gut gewartete Atlas Copco Schraubmodule zu verfügen, um die Produktivität und Rentabilität der von Druckluft abhängigen Prozesse zu gewährleisten.

Typen von Atlas Copco Schraubmodulen

Atlas Copco hat verschiedene Serien von Schraubmodulen entwickelt, um unterschiedliche industrielle Anforderungen zu erfüllen. Diese Typen zu kennen ist entscheidend für die Auswahl des richtigen Ersatzteils oder die korrekte Planung der Wartung Ihres Systems:

Nach Kompressorserie

• Module für GA-Serie: Entwickelt für Atlas Copco GA Kompressoren, bieten außergewöhnliche Leistung für industrielle Anwendungen mit mittlerem und hohem Bedarf.
• Module für G-Serie: Kompatibel mit Atlas Copco G Kompressoren, bieten eine ausgewogene Lösung zwischen Effizienz und Kosten für allgemeine Anwendungen.
• Module für GX-Serie: Verwendet in Atlas Copco GX Kompressoren, ideal für Werkstätten und kleine Industrien mit moderatem Druckluftbedarf.

Nach Kompressionstechnologie

• Asymmetrische Schraubmodule: Mit optimierten Profilen zur Maximierung der Energieeffizienz.
• Öleinspritzmodule: Verwenden Öl zum Abdichten, Schmieren und Kühlen während des Kompressionsprozesses.
• Module für VSD-Kompressoren: Speziell entwickelt für Kompressoren mit variabler Drehzahl, die eine präzise Leistungsanpassung je nach Bedarf ermöglichen.

Nach Kapazität und Druck

• Niederdruckmodule: Arbeiten typischerweise bis zu 7 bar, ideal für allgemeine Anwendungen.
• Mitteldruckmodule: Arbeiten zwischen 8 und 13 bar, geeignet für die meisten industriellen Anwendungen.
• Hochdruckmodule: Konzipiert für den Betrieb über 13 bar, werden in spezifischen Anwendungen eingesetzt, die höheren Druck erfordern.

Funktionsprinzipien

Das Funktionsprinzip eines Atlas Copco Schraubmoduls zu verstehen ist entscheidend, um seinen Wert zu schätzen und eine korrekte Wartung zu gewährleisten. Der Kompressionsprozess erfolgt nach folgenden Grundsätzen:

1. Ansaugung: Die Umgebungsluft tritt durch den Einlassport ein und füllt die Räume zwischen den Rotorrippen.
2. Kompression: Während sich die Rotoren drehen, verringert sich das Volumen zwischen ihnen progressiv, wodurch der Druck der eingeschlossenen Luft steigt.
3. Austritt: Wenn die Rotoren den Auslassport erreichen, wird die komprimierte Luft in das System abgegeben.

Bei Schraubmodulen mit Öleinspritzung (die häufigsten in industriellen Anwendungen) erfüllt das Öl drei kritische Funktionen:

• Abdichtung: Erzeugt eine hermetische Barriere zwischen den Rotoren und dem Gehäuse, verhindert Luftleckagen.
• Schmierung: Reduziert die Reibung zwischen den beweglichen Komponenten, minimiert den Verschleiß.
• Kühlung: Absorbiert die während der Kompression erzeugte Wärme, hält angemessene Betriebstemperaturen.

Die Effizienz dieses Prozesses hängt von Faktoren wie der Präzision bei der Herstellung der Rotoren, der Qualität der Lager, dem Zustand der Dichtungen und der angemessenen Schmierung ab. Atlas Copco hat diese Elemente über Jahrzehnte perfektioniert und dabei technologische Fortschritte wie optimierte asymmetrische Profile und hochfeste Materialien integriert, die Leistung und Haltbarkeit maximieren.

Es ist wichtig zu beachten, dass Atlas Copco Schraubmodule für den Betrieb innerhalb spezifischer Parameter für Temperatur, Druck und Durchfluss ausgelegt sind. Das Überschreiten dieser Grenzen oder eine unsachgemäße Wartung kann ihre Funktion und Lebensdauer ernsthaft beeinträchtigen.

Vorteile und Nutzen in industriellen Umgebungen

Atlas Copco Schraubmodule bieten zahlreiche Vorteile, die sie zur bevorzugten Wahl für Druckluftsysteme im deutschen Industriesektor machen:

Überlegene Energieeffizienz

Das optimierte Design der Schraubenprofile ermöglicht Effizienzsteigerungen von bis zu 30% gegenüber alternativen Technologien, was zu erheblichen Einsparungen bei den Energiekosten führt – besonders relevant im Kontext der hohen Strompreise in Deutschland.

Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer

Hergestellt aus erstklassigen Materialien und mit präzisen Toleranzen, sind diese Module darauf ausgelegt, kontinuierlich tausende von Stunden mit minimaler Wartung zu funktionieren. In deutschen Industrieumgebungen, wo Betriebskontinuität entscheidend ist, stellt diese Zuverlässigkeit einen fundamentalen Wert dar.

Leiser Betrieb

Im Vergleich zu anderen Kompressionstechnologien erzeugen Schraubmodule deutlich niedrigere Geräuschpegel, was zu einer gesünderen Arbeitsumgebung beiträgt und die strengen deutschen Vorschriften zur Lärmbelastung am Arbeitsplatz erfüllt.

Qualität der Druckluft

Das Design der Atlas Copco Schraubmodule minimiert die Verunreinigung der Druckluft, ein entscheidender Aspekt in Branchen wie der Lebensmittel-, Pharma- oder Elektronikindustrie, die im deutschen Industriegefüge stark vertreten sind.

Anpassungsfähigkeit an den Bedarf

Insbesondere in den Versionen für VSD-Kompressoren ermöglichen diese Module die Anpassung der Drucklufterzeugung an den tatsächlichen Bedarf, vermeiden Energieverschwendung durch übermäßige Erzeugung und betriebliche Probleme durch unzureichende Versorgung.

Niedrigere Gesamtbetriebskosten

Obwohl die Anfangsinvestition höher sein kann als bei anderen Alternativen, zeigt die Analyse des gesamten Lebenszyklus, dass Atlas Copco Schraubmodule aufgrund ihrer Energieeffizienz, Haltbarkeit und geringeren Wartungsanforderungen niedrigere Gesamtbetriebskosten bieten.

Vorbeugende und korrektive Wartung

Ein angemessenes Wartungsprogramm ist unerlässlich, um die Lebensdauer zu maximieren und die Effizienz von Atlas Copco Schraubmodulen zu erhalten. Basierend auf unserer Erfahrung mit Industriekunden in Deutschland empfehlen wir folgende Praktiken:

Vorbeugende Wartung

• Regelmäßige Ölanalyse: Ermöglicht die frühzeitige Erkennung von Problemen wie Verunreinigung, Verschlechterung oder Verschleiß interner Komponenten. Wir empfehlen vierteljährliche Analysen bei intensiven Anwendungen.
• Planmäßiger Ölwechsel: Unter strikter Einhaltung der von Atlas Copco empfohlenen Intervalle, in der Regel zwischen 2.000 und 8.000 Betriebsstunden, je nach Öltyp und Betriebsbedingungen.
• Inspektion von Dichtungen und Lagern: Regelmäßige Überprüfung, um Anzeichen von Verschleiß oder Leckagen zu erkennen, bevor sie größere Ausfälle verursachen.
• Überwachung von Temperaturen und Drücken: Kontinuierliche Überwachung, um Abweichungen von optimalen Betriebsparametern zu identifizieren.
• Ausrichtungsprüfung: Besonders wichtig nach Eingriffen oder Reparaturen, um die korrekte Position der Komponenten zu gewährleisten.

Korrektive Wartung

Wenn ein korrektiver Eingriff am Schraubmodul erforderlich ist, ist es entscheidend:

• Ausschließlich Original-Atlas-Copco-Ersatzteile zu verwenden: Generische Komponenten mögen anfänglich wirtschaftlicher erscheinen, beeinträchtigen jedoch die Leistung und Haltbarkeit des Systems.
• Dokumentierte Verfahren zu befolgen: Eingriffe müssen unter strikter Einhaltung der vom Hersteller festgelegten Protokolle durchgeführt werden.
• Kontrollierte Umgebung: Reparaturen sollten in sauberen Umgebungen durchgeführt werden, um eine Kontamination interner Komponenten zu vermeiden.
• Nachfolgende Kalibrierung: Nach jedem größeren Eingriff ist es notwendig, Betriebsparameter zu überprüfen und zu kalibrieren.
• Schrittweise Tests: Die Inbetriebnahme nach einer Reparatur sollte progressiv erfolgen, mit sorgfältiger Überwachung aller Parameter.

Es ist wichtig zu betonen, dass in kritischen Industrieanlagen jede Stunde Ausfallzeit erhebliche Verluste bedeuten kann. Daher entscheiden sich viele deutsche Unternehmen dafür, bestimmte kritische Komponenten des Schraubmoduls auf Lager zu halten oder Wartungsverträge mit spezialisierten Anbietern wie Pneumatig abzuschließen, die minimale Reaktionszeiten garantieren.

Wesentliche Ersatzteile für Schraubmodule

Um den kontinuierlichen Betrieb von Atlas Copco Schraubmodulen zu gewährleisten, ist es entscheidend, die kritischsten Ersatzteile zu kennen und einen strategischen Bestand davon zu halten. Basierend auf unserer Erfahrung mit deutschen Industriekunden sind dies die Komponenten, die am häufigsten einen Austausch erfordern:

Komponenten mit regelmäßigem Verschleiß

• Service-Kits: Sets, die Filter, Dichtungen und andere Elemente für regelmäßige Wartung enthalten.
• Ölfilter: Entscheidend für die Erhaltung der Schmierstoffreinheit und den Schutz interner Komponenten.
• Abscheider: Elemente, die das Öl von der Druckluft trennen und die Luftqualität gewährleisten.
• Dichtungen und Verbindungen: Verhindern Leckagen und erhalten die Integrität des Kompressionssystems.
• Spezifische Öle: Speziell für die Anforderungen von Atlas Copco Schraubmodulen formuliert.

Komponenten mit weniger häufigem Austausch

• Lager: Tragen die axialen und radialen Lasten der Rotoren, mit einer typischen Lebensdauer von 20.000-40.000 Stunden unter optimalen Bedingungen.
• Steuerventile: Regulieren den Luft- und Ölfluss innerhalb des Systems.
• Temperatur- und Drucksensoren: Überwachen kritische Parameter und schützen das System vor ungünstigen Bedingungen.
• Thermostatische Elemente: Kontrollieren die Öltemperatur, um optimale Betriebsbedingungen aufrechtzuerhalten.

Komplette Module

• Schraubmodule (Airend): Die komplette Einheit, empfehlenswert als Ersatzteil in kritischen Anlagen, wo Ausfallzeit hohe Kosten verursacht.
• Elektromotoren: Liefern die Antriebskraft für das System.
• Steuerungssysteme: Verwalten den automatischen Betrieb des Kompressors.

Bei Pneumatig verstehen wir, dass jede Industrieanlage spezifische Anforderungen hat. Daher bieten wir individuelle Beratung, um zu bestimmen, welche Ersatzteile Sie auf Lager halten sollten, basierend auf Faktoren wie der Kritikalität Ihrer Anwendung, dem spezifischen Modell Ihres Atlas Copco Schraubmoduls, dem Betriebsregime und Ihrer Wartungshistorie.

Darüber hinaus entsprechen alle unsere Ersatzteile den Originalspezifikationen des Herstellers, wodurch maximale Zuverlässigkeit und Lebensdauer Ihres Druckluftsystems gewährleistet werden.

Auswahlkriterien für Ihre industrielle Anwendung

Die Wahl des richtigen Atlas Copco Schraubmoduls ist ein entscheidender Faktor für die Effizienz und Zuverlässigkeit des gesamten Druckluftsystems. Für deutsche Unternehmen, die ihre Anlagen optimieren möchten, empfehlen wir, folgende Kriterien zu berücksichtigen:

Grundlegende technische Parameter

• Kapazität (FAD): Der gelieferte Freiluftvolumenstrom sollte dimensioniert werden, wobei nicht nur der aktuelle Bedarf, sondern auch mögliche zukünftige Erweiterungen berücksichtigt werden. Als Faustregel empfehlen wir einen Spielraum von 15-20% über dem aktuellen Bedarf.
• Arbeitsdruck: Sollte entsprechend der Anwendung mit dem höchsten Druckbedarf ausgewählt werden, unter Berücksichtigung der Verluste im Verteilungsnetz.
• Energieeffizienz: Bewertung des spezifischen Verbrauchs (kW/m³/min) und Vergleich zwischen verschiedenen Modellen, um langfristige Betriebskosten zu minimieren.
• Arbeitszyklus: Für Anwendungen mit kontinuierlichem 24/7-Betrieb ist es ratsam, Einheiten mit größerer Robustheit und Kühlkapazität zu wählen.

Überlegungen zur Betriebsumgebung

• Umgebungstemperatur: Die klimatischen Bedingungen in Deutschland, mit Regionen, die im Winter sehr kalt und im Sommer warm werden können, erfordern Einheiten mit angemessener Kühlkapazität und Frostschutz.
• Erforderliche Luftqualität: Je nach Anwendung (besonders in Branchen wie Lebensmittel oder Pharma) kann es notwendig sein, mit zusätzlichen Druckluftaufbereitungssystemen zu ergänzen.
• Verfügbarer Platz: Die Abmessungen und Konfiguration der Einheit müssen an den in der Anlage verfügbaren Platz angepasst werden.
• Schallpegel: Besonders relevant in städtischen Umgebungen oder wenn der Kompressor sich in der Nähe von Arbeitsbereichen befindet, wobei die deutschen Vorschriften zum Industrielärm eingehalten werden müssen.

Wirtschaftliche und strategische Aspekte

• Gesamtbetriebskosten (TCO): Analyse, die nicht nur die Anfangsinvestition, sondern auch die Betriebs-, Wartungs- und Energiekosten über die gesamte Lebensdauer des Geräts umfasst.
• Verfügbarkeit von Ersatzteilen: Grundlegend, um die schnelle Lieferung kritischer Komponenten zu gewährleisten und Ausfallzeiten zu minimieren.
• Technischer Support: Bewertung des in Deutschland verfügbaren technischen Unterstützungsnetzwerks, um effektiv auf jede Störung reagieren zu können.
• Skalierbarkeit: Berücksichtigung der Möglichkeit zukünftiger Systemerweiterungen und der Kompatibilität mit bestehenden Geräten.

Bei Pneumatig bieten wir spezialisierte Beratung, um Ihnen bei der Auswahl des Atlas Copco Schraubmoduls zu helfen, das am besten zu Ihren spezifischen Anforderungen passt. Wir führen personalisierte Studien durch, die all diese Faktoren berücksichtigen, um Ihre Investition zu optimieren.

Best Practices für die Installation

Die korrekte Installation eines Atlas Copco Schraubmoduls ist grundlegend, um seine optimale Leistung zu gewährleisten und seine Lebensdauer zu verlängern. Basierend auf unserer Erfahrung mit Industrieanlagen in Deutschland empfehlen wir, diese Richtlinien zu befolgen:

Standort und Umgebung

• Geeigneter Kompressorraum: Sollte ein sauberer, gut belüfteter Raum mit kontrollierter Temperatur sein. In den kalten deutschen Wintern ist der Frostschutz
• Geeigneter Kompressorraum: Sollte ein sauberer, gut belüfteter Raum mit kontrollierter Temperatur sein. In den kalten deutschen Wintern ist der Frostschutz besonders wichtig.
• Solides Fundament: Die Basis muss das Gewicht des Geräts tragen und Vibrationen absorbieren können. Für größere Einheiten kann eine spezifische Strukturanalyse erforderlich sein.
• Zugänglichkeit für Wartung: Ausreichend Platz um die Einheit herum vorsehen, um Wartungs- und Inspektionsaufgaben zu erleichtern.
• Schutz vor Elementen: Direkte Exposition gegenüber Staub, Feuchtigkeit oder chemischen Verunreinigungen vermeiden, die die Komponenten beeinträchtigen könnten.

Anschlüsse und Dienstleistungen

• Elektrische Installation: Kabel und Schutzvorrichtungen entsprechend der Leistung des Geräts angemessen dimensionieren, in Übereinstimmung mit den deutschen Vorschriften für elektrische Anlagen.
• Belüftungskanäle: Korrekte Auslegung der Systeme für Frischluftzufuhr und Warmluftabfuhr, besonders kritisch bei Inneninstallationen.
• Druckluftleitungen: Geeignete Materialien und Durchmesser verwenden, um Druckverluste zu minimieren. Wir empfehlen Systeme wie Airnet von Atlas Copco oder Alternativen vergleichbarer Qualität.
• Entwässerungssysteme: Kondensatablass-Systeme korrekt installieren, um Feuchtigkeitsansammlung zu vermeiden.

Inbetriebnahme

• Vorprüfung: Ausrichtung, Ölstände und Anschlüsse vor dem ersten Start überprüfen.
• Progressiver Start: Den Betrieb schrittweise beginnen, alle Parameter überwachen (Temperatur, Druck, Vibrationen, Stromverbrauch).
• Anfängliche Einstellungen: Arbeitsdrücke, Last-/Entlastungszyklen und andere Betriebsparameter korrekt konfigurieren.
• Einlaufzeit: Während der ersten 50-100 Betriebsstunden häufigere Inspektionen durchführen, um mögliche Anomalien zu erkennen.

Für komplexe oder kritische Installationen empfehlen wir die Unterstützung durch spezialisierte Techniker, die die korrekte Implementierung all dieser Aspekte gewährleisten. Bei Pneumatig können wir Ihnen qualifizierte Fachleute in Ihrer Region empfehlen, die eine optimale Installation Ihres Atlas Copco Schraubmoduls sicherstellen.

Lösung häufiger Probleme

Selbst mit der besten Wartung können Schraubmodule gelegentlich Probleme aufweisen. Diese frühzeitig zu erkennen und die richtigen Lösungen anzuwenden ist entscheidend, um Ausfallzeiten und Reparaturkosten zu minimieren. Dies sind die häufigsten Probleme, die von unseren Kunden in Deutschland gemeldet werden:

Effizienzeinbußen

• Symptome: Höherer Energieverbrauch, reduzierter Luftdurchsatz, häufigere Lastzyklen.
• Mögliche Ursachen:
  • Verstopfte Filter (Luft oder Öl)
  • Gesättigter Ölabscheider
  • Interne Leckagen durch verschlissene Dichtungen
  • Ölabbau
• Lösungen: Austausch von Filterelementen, Überprüfung und Ersatz verschlissener Dichtungen, Ölwechsel mit dem von Atlas Copco empfohlenen Typ.

Erhöhte Temperatur

• Symptome: Aktivierung von Wärmealarmen, Abschaltungen wegen Übertemperatur, dunkleres Öl als normal.
• Mögliche Ursachen:
  • Unzureichende Belüftung im Kompressorraum
  • Durch Schmutz verstopfter Kühler
  • Niedriger Ölstand
  • Ausfall des Kühlsystems
  • Übermäßige Umgebungstemperatur (in deutschen Industriehallen im Sommer häufig)
• Lösungen: Reinigung der Kühler, Verbesserung der Belüftung, Überprüfung des Ölstands und -zustands, Überprüfung des Thermostats und der thermostatischen Ventile.

Abnormale Geräusche oder Vibrationen

• Symptome: Änderungen im üblichen Klangmuster, ungewöhnliche Vibrationen, metallische Geräusche.
• Mögliche Ursachen:
  • Lagerverschleiß
  • Fehlausrichtung von Komponenten
  • Lose Schrauben
  • Schäden an den Rotoren
• Lösungen: Inspektion und Austausch von Lagern, Überprüfung der Ausrichtung, Anpassung der Befestigungselemente, Vibrationsanalyse für präzise Diagnose.

Übermäßiger Ölverbrauch

• Symptome: Häufige Nachfüllbedürfnisse, Ölpräsenz in der Druckluft, vorzeitige Filtersättigung.
• Mögliche Ursachen:
  • Beschädigter oder gesättigter Ölabscheider
  • Verstopfte Ölrückführungsleitung
  • Beschädigte interne Dichtungen
  • Defektes Mindestdruckventil
• Lösungen: Austausch des Abscheiders, Reinigung oder Ersatz der Rückführungsleitung, Überprüfung der Dichtungen, Überprüfung des Mindestdruckventils.

Start- oder Stoppprobleme

• Symptome: Startschwierigkeiten, unerwartete Stopps, unregelmäßige Zyklen.
• Mögliche Ursachen:
  • Probleme im Steuersystem
  • Defekte Sensoren
  • Blockierte Einlassventile
  • Elektrische Probleme
• Lösungen: Überprüfung des Steuersystems, Kalibrierung oder Austausch von Sensoren, Reinigung oder Ersatz von Ventilen, Überprüfung elektrischer Anschlüsse.

Bei ungewöhnlichen Symptomen empfehlen wir, spezialisierte Techniker zu kontaktieren. Eine frühzeitige Diagnose kann größere Schäden und kostspielige Reparaturen vermeiden. Bei Pneumatig können wir Ihnen helfen, das Problem zu identifizieren und Ihnen die notwendigen Original-Atlas-Copco-Ersatzteile liefern, um es effektiv zu lösen.

Industrielle Anwendungen in Deutschland

Atlas Copco Schraubmodule werden in verschiedenen deutschen Industriesektoren breit eingesetzt, jeder mit spezifischen Anforderungen. Das Verständnis dieser Anwendungen kann Ihnen helfen, die Bedürfnisse Ihres eigenen Systems besser zu kontextualisieren:

Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Ein Schlüsselsektor in der deutschen Wirtschaft, besonders in Regionen wie Bayern, Baden-Württemberg und Niedersachsen. Erfordert Druckluft von hoher Qualität, häufig ölfrei, für Prozesse wie:

• Verpackung und Abfüllung
• Pneumatische Transportsysteme für Produkte
• Behälterreinigung
• Betätigung von Ventilen und Aktoren in Produktionslinien

Bei diesen Anwendungen haben Zuverlässigkeit und Luftqualität Priorität, wobei es üblich ist, die Schraubmodule mit fortschrittlichen Filtrations- und Trocknungssystemen zu ergänzen.

Automobilindustrie

Mit wichtigen Produktionszentren in Regionen wie Bayern, Baden-Württemberg und Niedersachsen, fordert dieser Sektor:

• Große Mengen Druckluft für pneumatische Werkzeuge in Montagelinien
• Druckstabilität für automatisierte Systeme
• Energieeffizienz zur Senkung der Betriebskosten
• Hohe Verfügbarkeit, um kostspielige Produktionsunterbrechungen zu vermeiden

Die häufigsten Konfigurationen umfassen mehrere Einheiten mit zentralisierten Steuerungssystemen, um den Energieverbrauch je nach Bedarf zu optimieren.

Pharma- und Chemieindustrie

Mit starker Präsenz in Hessen, Nordrhein-Westfalen und anderen Regionen, benötigen diese Industrien:

• Druckluft höchster Reinheit, oft mit Zertifizierung für Produktkontakt
• Redundante Systeme zur Gewährleistung betrieblicher Kontinuität
• Präzise Kontrolle von Parametern wie Feuchtigkeit und Partikelgehalt

In diesen Umgebungen ist es üblich, Schraubmodule zu finden, die speziell für ölfreie Anwendungen konzipiert sind, ergänzt durch hocheffiziente Luftaufbereitungssysteme.

Metallverarbeitung und Maschinenbau

In ganz Deutschland verteilt, mit Konzentrationen in Baden-Württemberg, Nordrhein-Westfalen und Bayern, nutzt dieser Sektor Druckluft für:

• Betrieb von leistungsstarken pneumatischen Werkzeugen
• Hebe- und Handhabungssysteme
• Reinigungs- und Blasvorgänge
• Schneid- und Schweißsysteme

Diese Anwendungen erfordern in der Regel Schraubmodule mit großer Kapazität und hohen Arbeitsdrücken, mit besonderem Augenmerk auf die Kondensatableitung zum Schutz von Werkzeugen und Metallteilen.

Textilindustrie

Mit Tradition in Regionen wie Nordrhein-Westfalen und Baden-Württemberg, nutzt Druckluft für:

• Pneumatische Webstühle
• Färbe- und Veredelungssysteme
• Materialtransport
• Prozessautomatisierung

In diesem Sektor sind die Versorgungsstabilität und die Abwesenheit von Verunreinigungen in der Druckluft kritische Faktoren für die Qualität des Endprodukts.

Jede dieser Anwendungen stellt spezifische Herausforderungen dar, die die Auswahl, Konfiguration und Wartung von Atlas Copco Schraubmodulen beeinflussen. Bei Pneumatig verfügen wir über die Erfahrung, Sie bezüglich der am besten geeigneten Lösung für Ihren spezifischen Industriesektor zu beraten.